‘혁신’ 뒤에 따라오는 안전의 고민, 함께 해보셨습니까?
요즘 현장을 돌아다니다 보면, 자동화 설비나 AI 기반의 예지보전 시스템, 웨어러블 디바이스, 심지어 자율주행 운반 장비(AGV)까지 점점 더 많은 신기술이 산업현장에 들어오고 있는 것을 확인할 수 있습니다. 이런 변화는 반가운 일이자 경쟁력을 높이는 중요한 도약의 계기입니다.
그러나 신기술이 도입되면서 예상하지 못한 ‘새로운 위험요인’이 함께 따라온다는 사실은 많은 현장에서 간과되고 있습니다. 이미 존재하는 기존 공정과의 충돌, 인력의 기술적 이해 부족, 소프트웨어 오류, 시스템 간 인터페이스 문제 등은 생각보다 빠르게 ‘중대재해’의 원인이 될 수 있습니다.
많은 사업주와 안전관리자들이 이런 고민을 갖고 있습니다.
“기존 위험성평가 체계로 신기술 리스크를 어떻게 반영해야 할까?”
“AI, 자동화, IoT가 결합된 시스템은 어떤 기준으로 평가해야 하지?”
“법적으로 문제가 생겼을 때, 신기술 관련 위험은 어떻게 다뤄지는 걸까?”
오늘은 제가 이러한 고민에 대해 실질적인 해결방안을 제시하고자 합니다. 특히 기술 변화가 빠르게 이루어지는 중소 제조업이나 물류 산업, 스마트팩토리 전환 현장에서는 ‘새로운 리스크 발굴과 평가 체계 수립’이야말로 중대재해처벌법 대응, 사업 연속성 확보의 핵심 키워드가 될 수 있습니다.
1. ⚙️ 신기술 도입이 초래하는 ‘새로운 위험’의 특징
기존 산업안전 체계는 물리적 위험요인(낙하, 협착, 감전 등)을 중심으로 발전해 왔습니다. 그러나 신기술은 다음과 같은 ‘비전형적 위험’을 수반하는 특징이 있습니다.
1.1. 인간-기계 인터페이스 오류(HMI Error)
예를 들어, 자율주행 운반 로봇이 현장에 도입된다고 해도, 작업자와의 통행 동선이 명확히 분리되지 않거나, 비상정지 체계가 직관적이지 않을 경우 예상치 못한 충돌사고가 발생할 수 있습니다. 특히 작업자가 새 기계를 어떻게 작동시키는지 정확히 모르고 있는 경우, ‘실수’가 바로 ‘재해’로 이어질 수 있습니다.
1.2. 알고리즘·센서 의존 위험
AI 예지보전 시스템은 센서 데이터를 기반으로 작동합니다. 이 경우, 센서 오작동이나 데이터 오류가 오탐지, 미탐지로 이어질 수 있고, 결국 위험 상태를 놓치는 사각지대가 발생합니다. 최근 산업현장에서는 “시스템이 멀쩡하다고 했는데 갑자기 터졌다”는 식의 사고가 종종 발생합니다. 이는 바로 신기술 신뢰에 대한 과신의 함정입니다.
1.3. 새로운 업무·절차로 인한 인적 오류 증가
기존 공정에 새로운 기술이 도입되면 작업자의 업무도 바뀝니다. 이때, 새로운 매뉴얼이 적절히 마련되지 않거나, 교육훈련이 부족하면 인적 오류로 인한 사고 확률은 급격히 증가합니다. 특히 다기능 작업자나 외국인 근로자가 다수인 사업장에서는 이러한 변화 적응력이 떨어질 수 있습니다.
2. 📝 신기술 리스크 평가의 핵심: ‘기존 평가틀’을 뛰어넘는 전략
2.1. 기존 위험성평가 틀의 한계
산업안전보건법 제36조 및 제37조에 따른 기존 위험성평가는 ‘기계적 위험 요소 중심’의 구조를 갖고 있습니다. 그러나 신기술이 도입되면 위험의 본질이 ‘기술 결함’보다는 시스템 간 충돌, 알고리즘 오류, 사용자 미숙 등으로 확장됩니다. 즉, 기존 체크리스트와 매트릭스로는 신기술 리스크를 제대로 다룰 수 없습니다.
예를 들어 자동화 공정 내 협동로봇의 작동 오류는 기계 자체의 결함이라기보다는 환경 조건, 프로그램 설정, 사용자 반응에 따라 달라집니다. 따라서 기존 위험성평가 외에 별도 기술검토와 시나리오 분석이 필요합니다.
2.2. 시스템 위험분석(SHA, FMEA, STPA)의 도입
신기술 기반 설비에 대해서는 국제적으로 아래와 같은 시스템 기반 분석기법이 권장됩니다.
⦁ FMEA (Failure Mode and Effects Analysis): 기술 시스템의 실패 모드를 예측하고 그 영향도를 분석
⦁ STPA (System-Theoretic Process Analysis): 시스템 전체의 제어구조와 상호작용을 분석
⦁ FTA (Fault Tree Analysis): 재해의 원인을 트리형 구조로 도식화
이러한 분석기법은 제조·IT 융합형 산업현장에서 매우 유용하며, 특히 기술설계 초기단계부터 위험을 예측하고 반영할 수 있는 장점이 있습니다.
2.3. 신기술 맞춤형 리스크 매뉴얼 수립
기술 변화에 따라 작업표준서, 안전작업절차서, 비상대응지침 등도 함께 개정되어야 합니다. 특히 새로운 기술이 어떤 시나리오에서 어떤 위험을 유발할 수 있는지 직무 기반 시나리오를 포함한 맞춤형 매뉴얼이 필수입니다.
또한 이러한 매뉴얼은 단순한 문서에 그쳐서는 안 되며, 실제 작업자 대상 교육 훈련과 시뮬레이션으로 이어져야 안전 확보가 가능합니다.
3. ⚙️ 기업이 지금 당장 해야 할 3가지 대응 전략
신기술은 더 이상 대기업만의 전유물이 아닙니다. 스마트팩토리 전환, 로봇공정 도입, 자동화 창고 운영 등은 중소 제조업과 물류 업종에서도 빠르게 확산되고 있습니다. 따라서 이제는 신기술을 어떻게 안전하게 통합할 것인가가 경쟁력의 기준이 됩니다.
3.1. ‘기술 도입 전’ 사전 위험성평가 필수화
새로운 설비나 공정을 도입하기 전 반드시 사전 기술검토 및 위험성평가가 이뤄져야 합니다. 이는 단순히 기계 도면을 검토하는 수준이 아니라, 운영자 관점에서의 리스크를 반영하는 실천적 평가여야 합니다. 최근에는 이러한 사전평가를 실시하지 않아, 자동화 공정에서 작업자가 로봇에 협착되는 사고가 반복되고 있습니다.
3.2. 협력사와의 안전공유체계 수립
신기술은 단독 운영되지 않습니다. 유지보수 업체, IT개발자, 장비 공급사 등 다양한 이해관계자들과 함께 움직입니다. 이 과정에서 각 주체 간의 안전정보 공유체계가 부재하면 사고 발생 시 책임소재가 불명확해지고 법적 분쟁이 발생합니다.
따라서 도급계약서, 납품계약서 내에 신기술 관련 위험분담 및 교육·점검 의무를 명시하고, 실질적인 협력 안전체계를 수립하는 것이 중요합니다.
3.3. 신기술 통합형 안전관리체계 구축 컨설팅 활용
중소기업의 경우 내부에 전문인력이 없어 이러한 체계를 스스로 구축하기 어렵습니다. 이때 전문 컨설팅 기관의 도움을 받아 신기술 통합형 안전관리체계를 구축하는 것이 효율적이며, 중대재해처벌법 및 산업안전보건법 대응에도 효과적입니다.
예를 들어, (주)가치안전은 신기술 도입 시 위험요인 도출 – 시스템 분석 – 맞춤형 작업절차 개발 – 교육훈련 – 점검체계 설계까지 전주기 솔루션을 제공하며, 이미 여러 제조 및 물류기업에서 효과를 입증받고 있습니다.
4. 🛡️ 신기술은 ‘미래’이자, ‘새로운 책임’입니다
기술은 진보하고, 우리는 그 기술을 활용해 더 나은 생산성을 추구해야 합니다. 하지만 안전이 확보되지 않은 기술은 기업에 있어 재해라는 ‘대가’를 동반한 모험일 뿐입니다. 신기술의 도입은 새로운 가능성을 의미하지만, 동시에 새로운 책임, 새로운 리스크, 새로운 대응 전략을 요구합니다.
기업의 경영진과 안전관리자는 이제 ‘신기술 리스크’를 명확히 인식하고, 이를 제도화·매뉴얼화·교육화할 수 있는 구조를 만들어야 합니다. 그것이 곧 중대재해를 예방하고 지속가능한 기술혁신을 실현하는 길입니다.
(주)가치안전은 기술변화와 함께 진화하는 안전 컨설팅 파트너입니다.
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